APQP (zaawansowane planowanie jakości produktów), będąc w języku hiszpańskim „Zaawansowane planowanie jakości produktów”, jest to ramy procedur i technik, które są wykorzystywane do opracowywania produktów w przemyśle, zwłaszcza w motoryzacji.
Złożone produkty i łańcuchy dostaw mają duże szanse na niepowodzenie, zwłaszcza w przypadku wprowadzania nowych produktów. APQP to ustrukturyzowany proces projektowania produktów i procesów, którego celem jest zagwarantowanie satysfakcji klienta z nowych produktów lub procesów..
Podejście to wykorzystuje narzędzia i metody do ograniczania ryzyka związanego ze zmianami w nowym produkcie lub procesie..
Jego celem jest stworzenie znormalizowanego planu wymagań jakościowych produktu, który umożliwia dostawcom zaprojektowanie produktu lub usługi, która zadowoli klienta, ułatwiając komunikację i współpracę między różnymi działaniami..
W procesie APQP, który obejmuje marketing, projektowanie produktu, zakupy, produkcję i dystrybucję, wykorzystywany jest zespół wielofunkcyjny. Proces ten jest używany przez General Motors, Ford, Chrysler i ich dostawców w ramach ich systemu rozwoju produktów..
Indeks artykułów
APQP służy jako przewodnik w procesie rozwoju, a także jako standardowy sposób udostępniania wyników między dostawcami i firmami motoryzacyjnymi. Składa się z pięciu faz:
Gdy zapotrzebowanie klientów wymaga wprowadzenia nowego produktu lub przeglądu istniejącego, planowanie staje się centralną kwestią, nawet przed dyskusjami na temat projektu produktu lub przeprojektowania..
Na tym etapie planowanie ma na celu zrozumienie potrzeb klienta, a także oczekiwań produktu..
Planowanie działań obejmuje zebranie danych niezbędnych do określenia, czego chce klient, a następnie wykorzystanie tych informacji do omówienia cech produktu..
Następnie możesz zdefiniować program jakości niezbędny do wytworzenia produktu zgodnie ze specyfikacją..
Rezultatem tej pracy jest projekt produktu, niezawodność i cele jakościowe..
Celem tej fazy jest zakończenie projektowania produktu. Tutaj również pojawia się ocena wykonalności produktu. Wyniki prac w tej fazie obejmują:
- Przegląd i weryfikacja wykonanego projektu.
- Zdefiniowane specyfikacje materiałów i wymagań sprzętowych.
- Analiza trybu awarii i skutków ukończonego projektu w celu oceny prawdopodobieństwa awarii.
- Plany kontroli ustalone w celu stworzenia prototypu produktu.
Ta faza koncentruje się na planowaniu procesu produkcyjnego, który pozwoli wytworzyć nowy lub ulepszony produkt..
Celem jest zaprojektowanie i rozwinięcie procesu produkcyjnego z uwzględnieniem specyfikacji i jakości produktu oraz kosztów produkcji..
Proces musi być zdolny do wytworzenia ilości niezbędnych do zaspokojenia oczekiwanego zapotrzebowania konsumentów, przy jednoczesnym zachowaniu wydajności. Wyniki w tej fazie obejmują:
- Kompletna konfiguracja przebiegu procesu.
- Analiza skutków i awarii całego procesu w celu identyfikacji ryzyk i zarządzania nimi.
- Specyfikacje jakościowe procesu operacyjnego.
- Wymagania dotyczące pakowania i wykończenia produktu.
Jest to faza testowa mająca na celu walidację procesu produkcyjnego i produktu końcowego. Kroki w tej fazie obejmują:
- Potwierdzenie zdolności i niezawodności procesu produkcyjnego. Podobnie kryterium akceptacji jakości produktu.
- Wykonywanie testowych serii produkcyjnych.
- Testowanie produktu w celu potwierdzenia skuteczności wdrożonego podejścia produkcyjnego.
- Dokonaj niezbędnych zmian przed przejściem do następnej fazy.
W tej fazie następuje uruchomienie produkcji na dużą skalę, z naciskiem na ocenę i doskonalenie procesów.
Do filarów tej fazy należy redukcja zmienności procesów, identyfikacja problemów, a także rozpoczęcie działań naprawczych wspierających ciągłe doskonalenie..
Istnieje również zbieranie i ocena opinii klientów i danych związanych z wydajnością procesu i planowaniem jakości. Wyniki obejmują:
- Lepszy proces produkcyjny dzięki zmniejszeniu różnic w procesach.
- Poprawa jakości dostaw produktów i obsługi klienta.
- Większa satysfakcja klientów.
- Opracowanie wymagań z głosu klienta, z wykorzystaniem implementacji funkcji jakości.
- Opracowanie planu jakości produktu zintegrowanego z harmonogramem projektu.
- Działania związane z projektowaniem produktu, które przekazują specjalne lub kluczowe cechy czynności projektowej procesu, przed wydaniem projektu. Obejmuje to nowe kształty i części, węższe tolerancje i nowe materiały..
- Opracowanie planu testów.
- Korzystanie z formalnego przeglądu projektu do śledzenia postępów.
- Planowanie, zakup i instalacja odpowiedniego sprzętu i narzędzi procesowych, zgodnie z tolerancjami projektowymi podanymi przez źródło projektu produktu.
- Przekazywanie sugestii przez personel montażowy i produkcyjny na temat sposobów lepszego montażu produktu.
- Ustanowienie odpowiednich kontroli jakości specjalnych lub kluczowych cech produktu lub parametrów procesu, które nadal niosą ze sobą ryzyko potencjalnych awarii.
- Przeprowadzanie badań stabilności i wydajności specjalnych charakterystyk w celu zrozumienia obecnych zmian, a tym samym przewidywania przyszłych wyników ze statystyczną kontrolą procesu i wydajnością procesu.
Ford Motor Company opublikował pierwszy podręcznik zaawansowanego planowania jakości dla swoich dostawców na początku lat 80. Pomogło to dostawcom Forda w opracowaniu odpowiednich mechanizmów wykrywania i zapobiegania nowym produktom, wspierając w ten sposób korporacyjne wysiłki na rzecz jakości..
Programy APQP były używane przez głównych producentów w przemyśle motoryzacyjnym pod koniec lat 80-tych. General Motors, Ford i Chrysler wdrożyli go na swoim miejscu, a następnie dostrzegli potrzebę zjednoczenia się, aby stworzyć wspólny rdzeń zasad planowania jakości produktów dla swoich dostawców..
Wytyczne zostały ustanowione na początku lat 90. XX wieku, aby zapewnić przestrzeganie protokołów APQP w znormalizowanym formacie.
Przedstawiciele trzech producentów motoryzacyjnych i Amerykańskiego Towarzystwa Kontroli Jakości stworzyli grupę wymagań jakościowych, aby osiągnąć wspólne porozumienie w kwestiach będących przedmiotem wspólnego zainteresowania w przemyśle motoryzacyjnym..
Ta metodologia jest obecnie stosowana również przez postępowe firmy w celu zapewnienia jakości i wydajności poprzez planowanie..
Jeszcze bez komentarzy